મેગ્નાબેન્ડ કેવી રીતે કામ કરે છે તેની મૂળભૂત બાબતો

મેગ્નાબેન્ડ - મૂળભૂત ડિઝાઇન વિચારણાઓ
મૂળભૂત મેગ્નેટ ડિઝાઇન
મેગ્નાબેન્ડ મશીનને મર્યાદિત ફરજ ચક્ર સાથે શક્તિશાળી ડીસી મેગ્નેટ તરીકે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યું છે.
મશીનમાં 3 મૂળભૂત ભાગો હોય છે:-

મેગ્નેટ બોડી જે મશીનનો આધાર બનાવે છે અને તેમાં ઇલેક્ટ્રો-મેગ્નેટ કોઇલ હોય છે.
ક્લેમ્પ બાર જે ચુંબક આધારના ધ્રુવો વચ્ચે ચુંબકીય પ્રવાહ માટે માર્ગ પૂરો પાડે છે, અને ત્યાંથી શીટમેટલ વર્કપીસને ક્લેમ્પ કરે છે.
બેન્ડિંગ બીમ જે મેગ્નેટ બોડીના આગળના કિનારે પિવૉટેડ હોય છે અને વર્કપીસ પર બેન્ડિંગ ફોર્સ લાગુ કરવા માટેનું સાધન પૂરું પાડે છે.
મેગ્નેટ-બોડી રૂપરેખાંકનો

મેગ્નેટ બોડી માટે વિવિધ રૂપરેખાંકનો શક્ય છે.
અહીં 2 છે જેનો ઉપયોગ બંને મેગ્નાબેન્ડ મશીનો માટે કરવામાં આવ્યો છે:

ઉપરના રેખાંકનોમાં ડેશવાળી લાલ રેખાઓ ચુંબકીય પ્રવાહના માર્ગોનું પ્રતિનિધિત્વ કરે છે.નોંધ કરો કે "U-Type" ડિઝાઇનમાં સિંગલ ફ્લક્સ પાથવે (1 જોડી ધ્રુવો) છે જ્યારે "E-Type" ડિઝાઇનમાં 2 ફ્લક્સ પાથવે (ધ્રુવોની 2 જોડી) છે.

મેગ્નેટ રૂપરેખાંકન સરખામણી:
ઇ-ટાઇપ કન્ફિગરેશન યુ-ટાઇપ કન્ફિગરેશન કરતાં વધુ કાર્યક્ષમ છે.
આવું શા માટે થાય છે તે સમજવા માટે નીચેના બે ડ્રોઇંગનો વિચાર કરો.

ડાબી બાજુએ U-પ્રકારના ચુંબકનો ક્રોસ-સેક્શન છે અને જમણી બાજુએ એક E-પ્રકારનો ચુંબક છે જે સમાન U-પ્રકારના 2ને જોડીને બનાવવામાં આવ્યો છે.જો દરેક ચુંબક રૂપરેખા સમાન એમ્પીયર-ટર્ન સાથે કોઇલ દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે, તો સ્પષ્ટપણે બમણું-અપ ચુંબક (ઇ-ટાઇપ) પાસે બમણું ક્લેમ્પિંગ બળ હશે.તે કોઇલ માટે બમણા સ્ટીલનો પણ ઉપયોગ કરે છે પરંતુ ભાગ્યે જ વધુ વાયરનો ઉપયોગ કરે છે!(એક લાંબી કોઇલ ડિઝાઇન ધારી રહ્યા છીએ).
(અતિરિક્ત વાયરની થોડી માત્રાની જરૂર પડશે કારણ કે કોઇલના 2 બે પગ "E" ડિઝાઇનમાં વધુ અલગ છે, પરંતુ મેગ્નાબેન્ડ માટે ઉપયોગમાં લેવાતી લાંબી કોઇલની ડિઝાઇનમાં આ વધારાનું નજીવું બની જાય છે).

સુપર મેગ્નાબેન્ડ:
વધુ શક્તિશાળી ચુંબક બનાવવા માટે "E" ખ્યાલને વિસ્તૃત કરી શકાય છે જેમ કે આ ડબલ-E રૂપરેખાંકન:

3-D મોડલ:
નીચે એક 3-D રેખાંકન છે જે યુ-ટાઈપ મેગ્નેટમાં ભાગોની મૂળભૂત ગોઠવણી દર્શાવે છે:

આ ડિઝાઇનમાં આગળના અને પાછળના ધ્રુવો અલગ-અલગ ટુકડાઓ છે અને કોર પીસ સાથે બોલ્ટ દ્વારા જોડાયેલા છે.

જો કે સૈદ્ધાંતિક રીતે, સ્ટીલના એક ટુકડામાંથી યુ-ટાઇપ મેગ્નેટ બોડીનું મશીન બનાવવું શક્ય બનશે, તે પછી કોઇલ ઇન્સ્ટોલ કરવું શક્ય બનશે નહીં અને આમ કોઇલને સીટુમાં ઘા કરવી પડશે (મશીન મેગ્નેટ બોડી પર. ).

ઉત્પાદનની સ્થિતિમાં તે કોઇલને અલગથી (ખાસ ભૂતપૂર્વ પર) પવન કરવા માટે સક્ષમ હોવું ખૂબ ઇચ્છનીય છે.આમ યુ-ટાઇપ ડિઝાઇન બનાવટી બાંધકામને અસરકારક રીતે સૂચવે છે.

બીજી તરફ ઈ-ટાઈપ ડિઝાઈન સ્ટીલના એક ટુકડામાંથી બનાવેલા મેગ્નેટ બોડીને સારી રીતે ધિરાણ આપે છે કારણ કે મેગ્નેટ બોડીને મશિન કર્યા પછી પહેલાથી બનાવેલી કોઈલ સરળતાથી ઈન્સ્ટોલ કરી શકાય છે.સિંગલ-પીસ મેગ્નેટ બોડી પણ ચુંબકીય રીતે વધુ સારી કામગીરી બજાવે છે કારણ કે તેમાં કોઈ બાંધકામમાં ગાબડાં હોતા નથી જે અન્યથા ચુંબકીય પ્રવાહ (અને તેથી ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ) ને થોડો ઘટાડી શકે છે.

(1990 પછી બનેલા મોટા ભાગના મેગ્નાબેન્ડ્સ ઇ-ટાઇપ ડિઝાઇનનો ઉપયોગ કરે છે).
મેગ્નેટ બાંધકામ માટે સામગ્રીની પસંદગી

મેગ્નેટ બોડી અને ક્લેમ્પબાર ફેરોમેગ્નેટિક (ચુંબકીય) સામગ્રીમાંથી બનેલા હોવા જોઈએ.સ્ટીલ અત્યાર સુધીની સૌથી સસ્તી ફેરોમેગ્નેટિક સામગ્રી છે અને તે સ્પષ્ટ પસંદગી છે.જો કે ત્યાં વિવિધ વિશિષ્ટ સ્ટીલ્સ ઉપલબ્ધ છે જેને ધ્યાનમાં લઈ શકાય.

1) સિલિકોન સ્ટીલ : ઉચ્ચ પ્રતિકારકતા સ્ટીલ જે ​​સામાન્ય રીતે પાતળા લેમિનેશનમાં ઉપલબ્ધ હોય છે અને તેનો ઉપયોગ એસી ટ્રાન્સફોર્મર્સ, એસી મેગ્નેટ, રિલે વગેરેમાં થાય છે. મેગ્નાબેન્ડ માટે તેના ગુણધર્મો જરૂરી નથી જે ડીસી મેગ્નેટ છે.

2) સોફ્ટ આયર્ન : આ સામગ્રી નીચા અવશેષ ચુંબકત્વનું પ્રદર્શન કરશે જે મેગ્નાબેન્ડ મશીન માટે સારું રહેશે પરંતુ તે શારીરિક રીતે નરમ છે જેનો અર્થ એ થાય કે તે સરળતાથી ડેન્ટેડ અને નુકસાન થશે;શેષ ચુંબકત્વની સમસ્યાને અન્ય રીતે હલ કરવી વધુ સારું છે.

3) કાસ્ટ આયર્ન : રોલ્ડ સ્ટીલની જેમ સરળતાથી ચુંબકીય નથી પરંતુ તેને ધ્યાનમાં લઈ શકાય છે.

4) સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પ્રકાર 416 : સ્ટીલની જેમ મજબૂત રીતે ચુંબકીય કરી શકાતું નથી અને તે વધુ ખર્ચાળ છે (પરંતુ ચુંબકના શરીર પર પાતળા રક્ષણાત્મક કેપિંગ સપાટી માટે ઉપયોગી હોઈ શકે છે).

5) સ્ટેનલેસ સ્ટીલ પ્રકાર 316 : આ સ્ટીલનો બિન-ચુંબકીય એલોય છે અને તેથી તે બિલકુલ યોગ્ય નથી (ઉપરના 4 સિવાય).

6) મધ્યમ કાર્બન સ્ટીલ, પ્રકાર K1045 : આ સામગ્રી ચુંબક (અને મશીનના અન્ય ભાગો) ના નિર્માણ માટે ખાસ કરીને યોગ્ય છે.તે પૂરા પાડવામાં આવેલ સ્થિતિમાં વ્યાજબી રીતે સખત છે અને તે સારી રીતે મશીન પણ કરે છે.

7) મધ્યમ કાર્બન સ્ટીલ પ્રકાર CS1020 : આ સ્ટીલ K1045 જેટલું સખત નથી પરંતુ તે વધુ સરળતાથી ઉપલબ્ધ છે અને તેથી મેગ્નાબેન્ડ મશીનના નિર્માણ માટે સૌથી વ્યવહારુ પસંદગી હોઈ શકે છે.
નોંધ કરો કે જે મહત્વપૂર્ણ ગુણધર્મો જરૂરી છે તે છે:

ઉચ્ચ સંતૃપ્તિ ચુંબકીકરણ.(મોટાભાગના સ્ટીલ એલોય લગભગ 2 ટેસ્લા પર સંતૃપ્ત થાય છે),
ઉપયોગી વિભાગના કદની ઉપલબ્ધતા,
આકસ્મિક નુકસાન સામે પ્રતિકાર,
મશીનિબિલિટી, અને
વ્યાજબી ખર્ચ.
મધ્યમ કાર્બન સ્ટીલ આ બધી જરૂરિયાતોને સારી રીતે બંધબેસે છે.લો કાર્બન સ્ટીલનો પણ ઉપયોગ કરી શકાય છે પરંતુ તે આકસ્મિક નુકસાન માટે ઓછું પ્રતિરોધક છે.સુપરમેન્ડુર જેવા અન્ય વિશિષ્ટ એલોય પણ અસ્તિત્વમાં છે, જેમાં ઉચ્ચ સંતૃપ્તિ મેગ્નેટાઇઝેશન હોય છે પરંતુ સ્ટીલની સરખામણીમાં તેમની ખૂબ ઊંચી કિંમતને કારણે તેઓને ધ્યાનમાં લેવાતા નથી.

જોકે મધ્યમ કાર્બન સ્ટીલ કેટલાક અવશેષ ચુંબકત્વ દર્શાવે છે જે ઉપદ્રવ માટે પૂરતું છે.(શેષ મેગ્નેટિઝમ પર વિભાગ જુઓ).

કોઇલ

કોઇલ એ છે જે ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટ દ્વારા ચુંબકીય પ્રવાહને ચલાવે છે.તેનું ચુંબકીય બળ એ વળાંક (N) અને કોઇલ વર્તમાન (I) ની સંખ્યાનું ઉત્પાદન છે.આમ:

N = વળાંકની સંખ્યા
I = વિન્ડિંગ્સમાં પ્રવાહ.

ઉપરોક્ત સૂત્રમાં "N" નો દેખાવ એક સામાન્ય ગેરસમજ તરફ દોરી જાય છે.

એવું વ્યાપકપણે માનવામાં આવે છે કે વળાંકની સંખ્યામાં વધારો કરવાથી ચુંબકીય બળમાં વધારો થશે પરંતુ સામાન્ય રીતે આવું થતું નથી કારણ કે વધારાના વળાંક પણ વર્તમાન ઘટાડે છે, I.

નિશ્ચિત DC વોલ્ટેજ સાથે પૂરી પાડવામાં આવેલ કોઇલનો વિચાર કરો.જો વળાંકોની સંખ્યા બમણી કરવામાં આવે તો વિન્ડિંગ્સનો પ્રતિકાર પણ બમણો થશે (લાંબા કોઇલમાં) અને આમ કરંટ અડધો થઈ જશે.NI માં ચોખ્ખી અસર કોઈ વધારો નથી.

જે ખરેખર NI નક્કી કરે છે તે વળાંક દીઠ પ્રતિકાર છે.આમ NI વધારવા માટે વાયરની જાડાઈ વધારવી આવશ્યક છે.વધારાના વળાંકોનું મૂલ્ય એ છે કે તેઓ વર્તમાન ઘટાડે છે અને તેથી કોઇલમાં પાવર ડિસીપેશન.

ડિઝાઇનરે ધ્યાન રાખવું જોઈએ કે વાયર ગેજ તે છે જે ખરેખર કોઇલના ચુંબકીય બળને નિર્ધારિત કરે છે.કોઇલ ડિઝાઇનનું આ સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિમાણ છે.

NI ઉત્પાદનને ઘણીવાર કોઇલના "એમ્પીયર વળાંક" તરીકે ઓળખવામાં આવે છે.

કેટલા એમ્પીયર ટર્નની જરૂર છે?

સ્ટીલ લગભગ 2 ટેસ્લાનું સંતૃપ્તિ મેગ્નેટાઇઝેશન દર્શાવે છે અને આ કેટલી ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ મેળવી શકાય તેની મૂળભૂત મર્યાદા નક્કી કરે છે.

ઉપરોક્ત આલેખ પરથી આપણે જોઈએ છીએ કે 2 ટેસ્લાની ફ્લક્સ ડેન્સિટી મેળવવા માટે જરૂરી ફીલ્ડ સ્ટ્રેન્થ આશરે 20,000 એમ્પીયર-ટર્ન પ્રતિ મીટર છે.

હવે, સામાન્ય મેગ્નાબેન્ડ ડિઝાઇન માટે, સ્ટીલમાં ફ્લક્સ પાથની લંબાઈ એક મીટરના લગભગ 1/5મી છે અને તેથી સંતૃપ્તિ ઉત્પન્ન કરવા માટે (20,000/5) ATની જરૂર પડશે, એટલે કે લગભગ 4,000 AT.

આના કરતાં ઘણા વધુ એમ્પીયર વળાંકો હોય તે સરસ રહેશે જેથી ચુંબકીય સર્કિટમાં બિન-ચુંબકીય અંતર (એટલે ​​​​કે નોન-ફેરસ વર્કપીસ) દાખલ કરવામાં આવે ત્યારે પણ સંતૃપ્તિ ચુંબકીયકરણ જાળવી શકાય.જો કે વધારાના એમ્પીયર વળાંક માત્ર પાવર ડિસીપેશન અથવા કોપર વાયરની કિંમત અથવા બંનેમાં નોંધપાત્ર ખર્ચે મેળવી શકાય છે.તેથી સમાધાનની જરૂર છે.

લાક્ષણિક મેગ્નાબેન્ડ ડિઝાઇનમાં કોઇલ હોય છે જે 3,800 એમ્પીયર વળાંક ઉત્પન્ન કરે છે.

નોંધ કરો કે આ આંકડો મશીનની લંબાઈ પર આધારિત નથી.જો સમાન ચુંબકીય ડિઝાઇન મશીનની લંબાઈની શ્રેણી પર લાગુ કરવામાં આવે તો તે સૂચવે છે કે લાંબા મશીનોમાં જાડા વાયરના ઓછા વળાંક હશે.તેઓ વધુ કુલ પ્રવાહ ખેંચશે પરંતુ amps x વળાંકનું સમાન ઉત્પાદન હશે અને લંબાઈના એકમ દીઠ સમાન ક્લેમ્પિંગ બળ (અને સમાન પાવર ડિસિપેશન) ધરાવશે.

ફરજ ચક્ર

ફરજ ચક્રની વિભાવના એ ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટની ડિઝાઇનનું ખૂબ મહત્વનું પાસું છે.જો ડિઝાઇન જરૂરી કરતાં વધુ ડ્યુટી સાયકલ પૂરી પાડે છે તો તે શ્રેષ્ઠ નથી.વધુ ડ્યુટી સાયકલનો સ્વાભાવિક અર્થ એ છે કે વધુ તાંબાના વાયરની જરૂર પડશે (પરિણામે ઊંચી કિંમત સાથે) અને/અથવા ઓછા ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ ઉપલબ્ધ હશે.

નોંધ: ઉચ્ચ ડ્યુટી સાયકલ ચુંબકમાં ઓછું પાવર ડિસીપેશન હશે જેનો અર્થ છે કે તે ઓછી ઉર્જાનો ઉપયોગ કરશે અને આમ ચલાવવા માટે સસ્તું હશે.જો કે, કારણ કે ચુંબક માત્ર ટૂંકા ગાળા માટે જ ચાલુ રહે છે, તો ઓપરેશનની ઉર્જા ખર્ચને સામાન્ય રીતે બહુ ઓછું મહત્વ માનવામાં આવે છે.આ રીતે ડિઝાઇનનો અભિગમ એ છે કે કોઇલના વિન્ડિંગ્સને વધુ ગરમ ન કરવાના સંદર્ભમાં તમે જેટલો પાવર ડિસિપેશન મેળવી શકો છો.(આ અભિગમ મોટાભાગના ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટ ડિઝાઇન માટે સામાન્ય છે).

મેગ્નાબેન્ડ લગભગ 25% ની નજીવી ડ્યુટી સાયકલ માટે રચાયેલ છે.

સામાન્ય રીતે તેને વાળવામાં માત્ર 2 કે 3 સેકન્ડનો સમય લાગે છે.પછી ચુંબક વધુ 8 થી 10 સેકન્ડ માટે બંધ રહેશે જ્યારે વર્કપીસને ફરીથી ગોઠવવામાં આવે છે અને આગલા વળાંક માટે તૈયાર કરવામાં આવે છે.જો 25% ડ્યુટી સાયકલ ઓળંગાઈ જાય તો આખરે ચુંબક ખૂબ ગરમ થઈ જશે અને થર્મલ ઓવરલોડ ટ્રીપ થઈ જશે.ચુંબકને નુકસાન થશે નહીં પરંતુ ફરીથી ઉપયોગમાં લેવાતા પહેલા તેને લગભગ 30 મિનિટ સુધી ઠંડુ થવા દેવું પડશે.

ફિલ્ડમાં મશીનો સાથેના ઓપરેશનલ અનુભવ દર્શાવે છે કે 25% ડ્યુટી સાયકલ સામાન્ય વપરાશકર્તાઓ માટે એકદમ પર્યાપ્ત છે.વાસ્તવમાં કેટલાક વપરાશકર્તાઓએ મશીનના વૈકલ્પિક હાઇ પાવર વર્ઝનની વિનંતી કરી છે જેમાં ઓછા ડ્યુટી સાયકલના ખર્ચે વધુ ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ હોય છે.

કોઇલ ક્રોસ-વિભાગીય વિસ્તાર

કોઇલ માટે ઉપલબ્ધ ક્રોસ સેક્શનલ વિસ્તાર કોપર વાયરની મહત્તમ માત્રા નક્કી કરશે કે જેમાં ફીટ કરી શકાય છે. ઉપલબ્ધ વિસ્તાર જરૂરી એમ્પીયર વળાંક અને પાવર ડિસીપેશન સાથે સુસંગત હોવો જોઈએ તે કરતાં વધુ ન હોવો જોઈએ.કોઇલ માટે વધુ જગ્યા આપવાથી અનિવાર્યપણે ચુંબકનું કદ વધશે અને પરિણામે સ્ટીલમાં ફ્લક્સ પાથની લંબાઈ લાંબી થશે (જે કુલ પ્રવાહને ઘટાડશે).

આ જ દલીલ સૂચવે છે કે ડિઝાઇનમાં કોઇલની ગમે તે જગ્યા આપવામાં આવી હોય તે હંમેશા કોપર વાયરથી ભરેલી હોવી જોઇએ.જો તે ભરેલ ન હોય તો તેનો અર્થ એ છે કે ચુંબકની ભૂમિતિ વધુ સારી બની શકી હોત.

મેગ્નાબેન્ડ ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ:

નીચેનો ગ્રાફ પ્રાયોગિક માપન દ્વારા મેળવવામાં આવ્યો હતો, પરંતુ તે સૈદ્ધાંતિક ગણતરીઓ સાથે એકદમ સારી રીતે સંમત થાય છે.

ક્લેમ્પિંગ બળની ગણતરી આ સૂત્રમાંથી ગાણિતિક રીતે કરી શકાય છે:

F = ન્યુટનમાં બળ
B = ટેસ્લાસમાં ચુંબકીય પ્રવાહની ઘનતા
A = m2 માં ધ્રુવોનો વિસ્તાર
µ0 = ચુંબકીય અભેદ્યતા સ્થિર, (4π x 10-7)

ઉદાહરણ તરીકે આપણે 2 ટેસ્લાની ફ્લક્સ ડેન્સિટી માટે ક્લેમ્પિંગ ફોર્સની ગણતરી કરીશું:

આમ F = ½ (2)2 A/µ0

એકમ વિસ્તાર (દબાણ) પરના બળ માટે આપણે સૂત્રમાં "A" છોડી શકીએ છીએ.

આમ દબાણ = 2/µ0 = 2/(4π x 10-7) N/m2.

આ 1,590,000 N/m2 પર આવે છે.

આને કિલોગ્રામ બળમાં રૂપાંતરિત કરવા માટે તેને g (9.81) વડે ભાગી શકાય છે.

આમ: દબાણ = 162,080 kg/m2 = 16.2 kg/cm2.

ઉપરોક્ત ગ્રાફ પર બતાવેલ શૂન્ય ગેપ માટે માપેલ બળ સાથે આ એકદમ સારી રીતે સંમત થાય છે.

આ આંકડો મશીનના ધ્રુવ વિસ્તાર દ્વારા ગુણાકાર કરીને આપેલ મશીન માટેના કુલ ક્લેમ્પિંગ બળમાં સરળતાથી રૂપાંતરિત કરી શકાય છે.મોડેલ 1250E માટે ધ્રુવ વિસ્તાર 125(1.4+3.0+1.5) =735 cm2 છે.

આમ કુલ, શૂન્ય-ગેપ, બળ હશે (735 x 16.2) = 11,900 કિગ્રા અથવા 11.9 ટન;લગભગ 9.5 ટન પ્રતિ ચુંબક લંબાઈ.

ફ્લક્સ ડેન્સિટી અને ક્લેમ્પિંગ પ્રેશર સીધો સંબંધિત છે અને નીચે ગ્રાફમાં દર્શાવવામાં આવ્યા છે:

પ્રાયોગિક ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ:
વ્યવહારમાં આ ઉચ્ચ ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ ત્યારે જ અનુભવાય છે જ્યારે તેની જરૂર ન હોય(!), એટલે કે પાતળા સ્ટીલ વર્કપીસને વાળતી વખતે.નોન-ફેરસ વર્કપીસને વાળતી વખતે ઉપરના ગ્રાફમાં બતાવ્યા પ્રમાણે બળ ઓછું હશે, અને (થોડું જિજ્ઞાસાપૂર્વક), જાડા સ્ટીલ વર્કપીસને વાળતી વખતે પણ તે ઓછું હોય છે.આ એટલા માટે છે કારણ કે તીક્ષ્ણ વળાંક બનાવવા માટે જરૂરી ક્લેમ્પિંગ બળ ત્રિજ્યા વળાંક માટે જરૂરી કરતાં ઘણું વધારે છે.તો શું થાય છે કે જેમ જેમ વળાંક આગળ વધે છે તેમ ક્લેમ્પબારનો આગળનો કિનારો થોડો લિફ્ટ થાય છે આમ વર્કપીસને ત્રિજ્યા બનાવવા દે છે.

નાના એર-ગેપ જે રચાય છે તે ક્લેમ્પિંગ ફોર્સનું થોડું નુકશાન કરે છે પરંતુ ત્રિજ્યા બેન્ડ બનાવવા માટે જરૂરી બળ મેગ્નેટ ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ કરતાં વધુ ઝડપથી ઘટી ગયું છે.આમ સ્થિર પરિસ્થિતિ પરિણમે છે અને ક્લેમ્પબાર જવા દેતું નથી.

જ્યારે મશીન તેની જાડાઈની મર્યાદાની નજીક હોય ત્યારે બેન્ડિંગનો મોડ ઉપર વર્ણવેલ છે.જો વધુ જાડા વર્કપીસનો પ્રયાસ કરવામાં આવે તો અલબત્ત ક્લેમ્પબાર ઊંચકી જશે.

આ રેખાકૃતિ સૂચવે છે કે જો ક્લેમ્પબારની નાકની ધાર તીક્ષ્ણ કરતાં થોડી ત્રિજ્યા કરવામાં આવે, તો જાડા વળાંક માટે હવાનું અંતર ઘટશે.
ખરેખર આ કેસ છે અને યોગ્ય રીતે બનાવેલ મેગ્નાબેન્ડમાં ત્રિજ્યા ધાર સાથે ક્લેમ્પબાર હશે.(એક તીક્ષ્ણ ધારની તુલનામાં ત્રિજ્યાયુક્ત ધાર આકસ્મિક નુકસાન માટે ઘણી ઓછી સંભાવના છે).

બેન્ડ નિષ્ફળતાનો સીમાંત મોડ:

જો ખૂબ જાડા વર્કપીસ પર વાળવાનો પ્રયાસ કરવામાં આવે તો મશીન તેને વાળવામાં નિષ્ફળ જશે કારણ કે ક્લેમ્પબાર ખાલી ઉપાડી જશે.(સદનસીબે આ નાટકીય રીતે થતું નથી; ક્લેમ્પબાર માત્ર શાંતિથી જવા દે છે).

જો કે જો બેન્ડિંગ લોડ ચુંબકની બેન્ડિંગ ક્ષમતા કરતાં થોડો વધારે હોય તો સામાન્ય રીતે શું થાય છે કે બેન્ડ લગભગ 60 ડિગ્રી કહેવા માટે આગળ વધશે અને પછી ક્લેમ્પબાર પાછળની તરફ સરકવાનું શરૂ કરશે.નિષ્ફળતાના આ મોડમાં ચુંબક વર્કપીસ અને મેગ્નેટના બેડ વચ્ચે ઘર્ષણ કરીને પરોક્ષ રીતે બેન્ડિંગ લોડનો પ્રતિકાર કરી શકે છે.

લિફ્ટ-ઓફને કારણે નિષ્ફળતા અને સ્લાઇડિંગને કારણે નિષ્ફળતા વચ્ચેની જાડાઈનો તફાવત સામાન્ય રીતે ખૂબ નથી.
લિફ્ટ-ઓફ નિષ્ફળતા ક્લેમ્પબારની આગળની કિનારી ઉપરની તરફ વર્કપીસ લીવરિંગને કારણે છે.ક્લેમ્પબારની આગળની ધાર પર ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ મુખ્યત્વે આનો પ્રતિકાર કરે છે.પાછળના કિનારે ક્લેમ્પિંગની થોડી અસર થતી નથી કારણ કે તે જ્યાં ક્લેમ્પબારને પિવટ કરવામાં આવે છે તેની નજીક છે.વાસ્તવમાં તે કુલ ક્લેમ્પિંગ બળનો માત્ર અડધો ભાગ છે જે લિફ્ટ-ઓફનો પ્રતિકાર કરે છે.

બીજી તરફ સ્લાઇડિંગને કુલ ક્લેમ્પિંગ બળ દ્વારા પ્રતિકાર કરવામાં આવે છે પરંતુ માત્ર ઘર્ષણ દ્વારા તેથી વાસ્તવિક પ્રતિકાર વર્કપીસ અને ચુંબકની સપાટી વચ્ચેના ઘર્ષણના ગુણાંક પર આધારિત છે.

સ્વચ્છ અને શુષ્ક સ્ટીલ માટે ઘર્ષણ ગુણાંક 0.8 જેટલો ઊંચો હોઈ શકે છે પરંતુ જો લ્યુબ્રિકેશન હાજર હોય તો તે 0.2 જેટલું ઓછું હોઈ શકે છે.સામાન્ય રીતે તે વચ્ચે ક્યાંક એવું હશે કે બેન્ડ નિષ્ફળતાનો સીમાંત મોડ સામાન્ય રીતે સ્લાઇડિંગને કારણે હોય છે, પરંતુ ચુંબકની સપાટી પર ઘર્ષણ વધારવાના પ્રયાસો યોગ્ય ન હોવાનું જણાયું છે.

જાડાઈ ક્ષમતા:

ઇ-ટાઈપ મેગ્નેટ બોડી માટે 98 મીમી પહોળા અને 48 મીમી ઊંડા અને 3,800 એમ્પીયર-ટર્ન કોઇલ સાથે, સંપૂર્ણ લંબાઈની બેન્ડિંગ ક્ષમતા 1.6 મીમી છે.આ જાડાઈ સ્ટીલ શીટ અને એલ્યુમિનિયમ શીટ બંનેને લાગુ પડે છે.એલ્યુમિનિયમ શીટ પર ઓછી ક્લેમ્પિંગ હશે પરંતુ તેને વાળવા માટે ઓછા ટોર્કની જરૂર પડે છે તેથી આ એવી રીતે વળતર આપે છે કે બંને પ્રકારની ધાતુઓ માટે સમાન ગેજ ક્ષમતા આપે.

ઉલ્લેખિત બેન્ડિંગ ક્ષમતા પર કેટલીક ચેતવણીઓ હોવી જરૂરી છે: મુખ્ય એક એ છે કે શીટ મેટલની ઉપજ શક્તિ વ્યાપકપણે બદલાઈ શકે છે.1.6mm ક્ષમતા 250 MPa સુધીની ઉપજ તણાવ સાથે સ્ટીલ પર અને 140 MPa સુધીની ઉપજ તણાવ સાથે એલ્યુમિનિયમને લાગુ પડે છે.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલમાં જાડાઈ ક્ષમતા લગભગ 1.0mm છે.આ ક્ષમતા મોટાભાગની અન્ય ધાતુઓ કરતાં નોંધપાત્ર રીતે ઓછી છે કારણ કે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સામાન્ય રીતે બિન-ચુંબકીય હોય છે અને છતાં તે વ્યાજબી રીતે ઉચ્ચ ઉપજ તણાવ ધરાવે છે.

બીજું પરિબળ ચુંબકનું તાપમાન છે.જો ચુંબકને ગરમ થવા દેવામાં આવ્યું હોય તો કોઇલનો પ્રતિકાર વધારે હશે અને તેના કારણે તે ઓછા એમ્પીયર-ટર્ન અને નીચા ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ સાથે ઓછો પ્રવાહ ખેંચશે.(આ અસર સામાન્ય રીતે તદ્દન મધ્યમ હોય છે અને મશીન તેના વિશિષ્ટતાઓને પૂર્ણ ન કરે તેવી શક્યતા નથી).

છેલ્લે, જો મેગ્નેટ ક્રોસ સેક્શનને મોટો બનાવવામાં આવે તો વધુ જાડી ક્ષમતાવાળા મેગ્નાબેન્ડ્સ બનાવી શકાય છે.